数控车床切削用量的选择及其确定方法有哪些?

发布时间:2021-01-30 13:41:35 阅读数: 49

  数控车床切削用量的选择及其确定方法有哪些?

  切削用量(ap、f、v)的选择是否合理,对能否充分发挥机床力和刀具切削性能,实现优质、高产、低成本和安全操作具有重要作用。介绍了2.3.3切削量选择的总体原则,在此主要论述了车削量选择的原则。

  粗车时,首先要考虑选择尽可能大的背刀量ap,其次要选择大的进料量f,最后确定适当的切削速度v。增加背食刀量ap可以减少走刀次数,增加进料量f有利于切屑,因此根据以上原则选择粗车切削量有利于提高生产效率,减少刀具消耗,降低加工成本。

  精车时,加工精度和表面粗糙度要求高,加工馀量少,均匀,选择精车切削用量时,应重点考虑如何保证加工质量,在此基础上尽量提高生产率。因此,精车应选择较小(但不太小)的背刀量ap和进料量f,选择切削性能高的刀具材料和合理的几何参数,尽量提高切削速度v。

  1.背食刀量ap的确定。

  在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下,尽量选择较大的背刀量,减少进给次数。零件精度要求高时,应考虑留下精车馀量,留下的精车馀量一般小于普通车削时留下的馀量,常取0.1~0.5㎜。



  2.进料量f(部分数控机床用进料速度Vf)

  进料量F的选择应适应背食刀量和主轴转速。在保证工件加工质量的前提下,能够挑选较高的进料速率(2000㎜/min下列)。切割、车削深孔或精车时,应选择较低的进料速度。当刀具的空行程特别是远距离归零时,可以设定尽可能高的进给速度。

  粗车时,一般取f=0.3~0.8㎜/r,精车时取f=0.1~0.3㎜/r,切断时取f=0.05~0.2㎜/r。

  3.主轴转速的确定。

  1)光车外圆时主轴转速。

  光车外圆时,主轴的转速应根据零件上加工部位的直径,根据零件、工具材料、加工性质等条件允许的切削速度确定。

  切削速度除计算和检查表选择外,还可根据实践经验确定。需要注意的是,交流变频调速的数控车床低速输出矩小,切削速度不能太低。

  切削速度确定后,用公式n=1000vc/πd计算主轴转速n(r/min)。表5-9是硬质合金外圆车刀切削速度的参考值。

  如何确定加工时的切削速度,除参考表1列出的数值外,主要根据实践经验确定。

  注:切削钢和灰铸铁时工具的耐久性约为60min。

  2)车螺纹时主轴的转速。

  车削螺纹时,车床的主轴转速受螺纹的螺纹距离p(或导程)的大小、驱动马达的升降频率特性、螺纹补充运算速度等多种因素的影响,因此对于不同的数控系统,推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济数控车床推荐螺纹时的主轴转速n(r/min)如下:

  N≤(1200/P)-K(1)

  式中P-加工螺纹的螺纹距离,㎜

  k-保险系数,一般为80。

  另外,在安排粗、精车削量时,应注意机床说明书给出的允许切削量范围,主轴采用交流变频调速的数控车床,主轴在低转速时扭矩下降,特别注意此时的切削量选择。


公司总部
  • 电话:0757-28991118 传真:0757-28991116
  • 邮箱:sales@stscnc.com
  • 地址:广东省佛山市顺德区大良五沙新盈路1号
  • 广东办事处
  • 联系人:任先生 电话:13702631116
  • 地址:广东省东莞市大岭山镇华路306号
  • 江苏办事处
  • 联系人:魏先生 电话:13924841118